ペットボトル技術の基礎知識

カラーマッチングと着色プロセス
カラーマッチングや着色には、トナーを樹脂に直接添加する方法、樹脂を押し出して混合する方法、マスターバッチ法などがあります。

トナーを樹脂に直接添加する方式：

トナーはプラスチック樹脂と直接混合された後、次の製品成形工程に送られます。 工程が短くコストは安いが、作業環境が悪く着色力が悪く、着色均一性や品質安定性が悪い。

トナー混合樹脂押出法：

この方法は、樹脂と色の均一性に優れた効果があり、樹脂中に顔料を完全に分散させることができ、正確な色、きれいな品質、簡単な加工が可能です。

マスターバッチ法:

着色剤、キャリア樹脂、分散剤、その他の添加剤を一定濃度の着色剤とともにペレットに配合します。 製品を形成する際、着色要件に応じて一定量のカラーマスターバッチが添加されるため、製品には必要な量の着色剤が含まれ、着色要件が満たされます。

カラーマスターバッチは、ABSマスターバッチ、PCマスターバッチ、PPマスターバッチなど、着色樹脂に応じて分類できます。 着色樹脂加工技術によっても分類でき、マスターバッチには射出成形、インフレーションフィルム、押出グレードの3種類があります。 顔料の前処理により、カラーマスターバッチは高い着色力を持ち、使用量を減らすことができ、品質が安定し、輸送、保管、使用が便利で、環境汚染が大幅に減少します。

分散剤は、顔料を湿らせて浸透させることで表面の空気を除去し、凝集物や凝集物を細かく安定した均一な粒子に分散させ、処理中に凝集することがなくなります。 一般的に使用される分散剤は低分子量ポリエチレンワックスです。 分散が難しい有機顔料やカーボンブラックにはEVAワックスや酸化ポリエチレンワックスが使用されます。 合成低分子量ポリエチレンワックスとポリエチレン分解により製造される低分子量ポリエチレンワックスには大きな違いがあります。 その他の添加剤には、カップリング剤、酸化防止剤、光安定剤、帯電防止剤、充填剤などが含まれます。添加量は要件と種類によって異なります。 それらは多機能マスターバッチと呼ばれます。 光沢剤を添加すると、製品の成形に役立ちます。 型を離型し、製品の表面輝度を向上させます。

マスターバッチの性能指標には、色差、白色度、黄色度、黄変度、熱安定性、酸素指数、メルトフローレートなどが含まれます。もちろん、顔料の細かさ、移行性、耐薬品性、毒性もカラーマスターバッチに関連します。 ファイバーグレードのマスターバッチのフィルタープレス値 (DF 値) の細かさなど、一部の指標は特殊な目的では非常に重要です。