플라스틱 병 기술에 대한 기본 지식

색상 일치 및 채색 프로세스
컬러 매칭 및 착색을 위해 레진에 토너를 직접 첨가하고 레진 압출 및 마스터 배치 방식으로 토너를 혼합 할 수 있습니다.

레진에 토너를 직접 첨가하는 방법:

토너가 플라스틱 수지와 직접 혼합된 후 제품 성형 공정의 다음 단계로 보내집니다. 공정이 짧고 비용이 저렴하나 작업환경이 열악하고 착색력이 떨어지고 착색 균일성 및 품질 안정성이 떨어진다.

토너 혼합 수지 압출 방법:

이 방법은 수지와 색상의 균일성에 더 좋은 영향을 미치며 정확한 색상, 깨끗한 품질 및 쉬운 가공으로 수지에 안료를 완전히 분산시킬 수 있습니다.

마스터배치 방법:

착색제, 캐리어 수지, 분산제 및 기타 첨가제는 특정 농도의 착색제와 함께 펠릿으로 제형화됩니다. 제품이 형성되면 착색 요구 사항에 따라 일정량의 색상 마스터 배치가 추가되어 제품이 필요한 양의 착색제를 함유하고 착색 요구 사항을 충족합니다.

컬러 마스터배치는 착색 수지에 따라 ABS 마스터배치, PC 마스터배치, PP 마스터배치 등과 같이 분류할 수 있습니다. 또한 착색 수지 가공 기술에 따라 분류할 수 있으며 마스터 배치에는 사출 성형, 취입 필름, 압출 등급의 세 가지 유형이 있습니다. 안료의 전처리로 인해 색상 마스터 배치는 착색 강도가 높고 복용량을 줄일 수 있으며 품질이 안정적이며 운송, 보관 및 사용이 편리하며 환경 오염이 크게 감소합니다.

분산제는 안료를 적시고 침투하여 표면 공기를 제거하고 응집체와 응집체를 미세하고 안정적이며 균일한 입자로 분산시키고 가공 중에 더 이상 응집되지 않습니다. 일반적으로 사용되는 분산제는 저분자량 폴리에틸렌 왁스입니다. 분산이 어려운 유기안료와 카본블랙의 경우 EVA 왁스나 산화폴리에틸렌 왁스를 사용한다. 합성 저분자량 폴리에틸렌 왁스와 폴리에틸렌 크래킹으로 생산되는 저분자량 폴리에틸렌 왁스에는 큰 차이가 있습니다. 기타 첨가제에는 커플링제, 항산화제, 광 안정제, 정전기 방지제, 충전제 등이 포함됩니다. 추가되는 양은 요구 사항 및 품종에 따라 다릅니다. 다기능 마스터배치라고 합니다. 광택제를 첨가하는 것은 성형 제품에 유리합니다. 금형을 해제하고 제품의 표면 밝기를 향상시킵니다.

마스터 배치의 성능 지표에는 색상 차이, 백색도, 황색도, 황변 정도, 열 안정성, 산소 지수, 용융 유속 등이 포함됩니다. 물론 안료의 섬도, 마이그레이션, 내 화학성 및 독성도 색상 마스터 배치와 관련이 있습니다. 일부 지표는 섬유 등급 마스터배치의 필터 프레스 값(DF 값)의 섬도와 같은 특수 목적에서 매우 중요합니다.