PET-Plastikflasche bei der Injektion Vorsichtsmaßnahmen
PET-Plastikflaschen sind eine der Arten von Verpackungsflaschen, die häufig in Kosmetika verwendet werden. Die Kosten für die Flasche aus diesem Material sind nicht zu hoch, daher ist die Kosteneffizienz von PET-Plastikflaschen für so viele Kosmetikbehältermaterialien immer noch sehr hoch und wurde von vielen Kosmetikmarkenkunden auf dem Markt bevorzugt. Worauf sollten wir beim Formen einer so beliebten Flasche achten?
Da PET-Makromoleküle Lipidgruppen mit einer gewissen Hydrophilie enthalten, ist das Korn bei hoher Temperatur wasserempfindlich. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt den Grenzwert überschreitet, wird das Molekulargewicht von PET bei der Verarbeitung reduziert und das fertige Produkt wird gefärbt und spröde. Darin eingeschlossen ist es notwendig, das Material vor der Verarbeitung zu trocknen, seine Trockentemperatur beträgt 150 Grad, mehr als 4 Stunden, im Allgemeinen 170 Grad, 3-4 Stunden. Mit der Luft-Feuer-Methode kann überprüft werden, ob die Daten vollständig langweilig sind. Materialrücknahmeanteil in der Regel nicht über 25 Prozent, und Materialrücknahme völlig langweilig.
Da PET eine kurze stabile Zeit nach dem Schmelzpunkt und einen hohen Schmelzpunkt hat, ist es notwendig, ein Einspritzsystem mit mehr Temperaturkontrollabschnitten und weniger Wärme zu wählen, die durch Selbstkonflikte während der Plastifizierung erzeugt wird. Darüber hinaus sollte der praktische Anteil des Endprodukts (Wassermundmaterial) des Herstellers von Kosmetikverpackungsflaschen nicht weniger als 2/3 der maschinellen Einspritzmenge betragen.
PET-Kunststoffflaschen-Embryonen werden im Allgemeinen mit warmer Fließform geformt, und zwischen der Form und der Schablone der Spritzgießmaschine sollte sich eine Wärmedämmplatte befinden, deren Dicke etwa 12 mm beträgt, und die Wärmedämmplatte muss in der Lage sein, hohen Druck aufzunehmen . Der Auslass ist notwendig genug, um eine teilweise Überhitzung oder Fragmentierung zu verhindern, aber die Tiefe der Auslassöffnung beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 0,03 mm, da es sonst einfach zu Flugkanten kommt. Die Einspritzgeschwindigkeit sollte schnell sein, um ein vorzeitiges Erstarren während des Einspritzens zu verhindern. Zu schnelle und hohe Schergeschwindigkeiten machen das Material jedoch spröde, normalerweise innerhalb von 4 Sekunden.
